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汽车座椅注塑件常见缺陷原因分析

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汽车座椅注塑件常见缺陷原因分析

发布日期:2018-08-18 作者:江苏永宇汽车配件有限公司 点击:

汽车注塑件座椅上要用到各种各样的注塑件,例如座椅侧护板、座椅靠背背板、调角器手柄(手轮)、头枕导套等。在对这些注塑件进行产品首件验收的时候,必然要对其进行一番检测,那么就需要对注塑件的常见缺陷有所了解,更近一步,需要对产生常见缺陷的原因进行分析以便制定应对策略,在下通过查阅相关资料结合已有产品做了如下总结:

一、注塑件常见品质问题

1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65);

2、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边;

3、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符;

4、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝;

5、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面;

6、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上;

7、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁;

二、常见品质(缺陷)问题产生原因

1、色差

①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。

②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。

③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。

④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。

⑤色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。

2、溢边(飞边、披锋)

①模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙;

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

②原料方面:熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。

③成型操作方面:

A、注射压力过大;

B、熔体温度高;

C、注射压力;

D、注射压力分布不均,充模速度不均;

E、注射量过多,使模腔内压力过大。

3、尺寸不符

①模具及塑机方面在此不讲述。

②原料方面:

A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模;

B、水口料添加量及定型剂的添加量。

③成型操作方面:

A、注射压力过小或注射速度过低;

B、充模时间和保压时间较短;

C、模温过低。

4、凹陷(缩水)

① 模具和塑机方面不讲述。

②原料方面:

A、熔体(树脂)收缩率太大,没加定型剂;

B、流动性差,润滑剂太少;

C、填充剂少。

③成型操作方面:

A、注射压力过低,速度太慢;

B、注射时间和保压时间太短;

C、熔体温度和模具温度太高;

D、制件胶位较厚,特别是丝筒针位。

5、顶白/顶高

①模具与塑机方面在此不作讲述。

②原料方面:主要与原材料有关,如PP料不易顶白,易顶高;ABS料易顶白,易顶高。

③成型操作方面:

A、注射压力太大;

B、熔体温度过高,模具温度过低,两者温差大;

C、冷却时间短;

D、保压压力太高,保压时间太长。

6、白点

①模具方面及塑机方面一般没影响。

②原材料方面:

A、原料颗粒大小相差较大,造成难塑化或塑化不均匀;

B、原料中混有异料或不相熔的原料;

C、原料本身特性造成,如,透明料较多。

③成型操作方面:

A、料筒温度低;

B、螺杆的转速太快,周期短;

C、背压太低。

7、强度不够(脆裂)

①模具与塑机方面一般不影响。

②原材料方面:

A、原材料本身脆是最主要因素(即材料强度低);

B、再生料过多;

C、不同型号材料相混合;

D、填充剂太多;

E、加波纤材料比例大。

③成型操作方面:

A、料筒温度过高,熔体降解或分解;

B、模具温度太低,塑件成型性能受损,强度下降;

C、注射压力太低和熔体的流动性太差;

D、制件壁薄,受力不均匀。

本文网址:http://www.yzzcm.com/news/488.html

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